TPM – Total Productive Maintenance

De afkorting TPM staat voor Total Productive Maintenance en is een methodiek ter verbetering van de beschikbaarheid van machines en installaties. TPM is ontwikkeld vanuit de invalshoek van onderhouds-management en richt zich primair op productiviteitsverbeteringen.

De oorsprong van TPM kan net als veel andere Lean tools worden gevonden in Japan. Echter, reeds in begin jaren vijftig werd er in Japan gestart met preventief onderhoud (PO), overgenomen van grote organisaties uit de Verenigde Staten. De Japanse toeleverancier in de automobielindustrie “Nippondenso” was het eerste bedrijf in Japan die deze vorm van onderhoud in de gehele organisatie integreerde en doorontwikkelde. Naar mate de onderhoudskosten van het machinepark stegen en er steeds meer onderhoudspersoneel moest worden aangetrokken, nam het management het besluit dat veel routine onderhoud in het vervolg moest worden uitgevoerd door de operators zelf. Kosten waren hierbij echter niet de enige reden. Door het uitvoeren van Autonoom Onderhoud (oftewel eerstelijns onderhoud) door de operator zelf leerde deze de installatie beter begrijpen en kon deze verstoringen en kwaliteitsafwijkingen eerder identificeren. Daarnaast resulteerde dit in een groei in de persoonlijke ontwikkeling van de operator. De Technische Dienst van de organisatie nam vervolgens de complexere onderhoudsklussen en -projecten waar.

Tegenwoordig zijn machines en (semi-)automatische installaties een belangrijk onderdeel geworden van productieprocessen. Ongeacht welk type productieproces; machines hebben een sleutelrol ingenomen en vormen hierdoor een essentiële factor op het gebied van productiviteit.

Basis

Een van de basiselementen van TPM is verantwoordelijkheid. Bij TPM draait alles om eigenaarschap, waarbij iedere betrokkene zich verantwoordelijk moet voelen voor de staat van het (gedefinieerde) machinepark. Door middel van een gestructureerde aanpak dienen (verborgen) gebreken blootgelegd te worden en de ‘eigen’ installatie continu te worden verbeterd (Kaizen). De Mens speelt een belangrijke rol in het TPM proces, aangezien het verbeteren van de efficiency van machines gerelateerd is aan de betrokkene(n) die deze in beheer heeft/hebben. Immers, circa 75%-80% van de efficiëntieverliezen in een productieproces worden veroorzaakt door menselijke factoren.

Een ander basiselement van TPM is samenwerking. Kleine multidisciplinaire verbeterteams vormen een basis van kennis en ervaring betreffende het gedefinieerde machinepark. Zij worden aangesteld als ‘eigenaar’ van de installatie en zijn hierdoor direct verantwoordelijk voor de prestaties ervan. Het verbeteren van de Overall Equipment Effectiveness (OEE) is hierdoor niet langer alleen een aangelegenheid voor de onderhoudsafdeling van de organisatie, maar een taak welke stapsgewijs door alle betrokkenen dient te worden aangepakt.

Uiteindelijk dient in de basis iedere betrokkene zijn bijdrage te leveren, maar vooral de noodzaak van continu verbeteren in te zien.

Toepassing

Nadat iedere betrokkene bewust is van de verantwoordelijkheden en noodzaak van TPM, is het belangrijk de doelen op te stellen. TPM kent drie algemene basisdoelen:

  • 0% onveiligheid;
  • 0% kwaliteitsafwijkingen;
  • 0% (ver-)storingen.

Daarnaast kent TPM acht basisactiviteiten welke ieder een bijdrage levert aan een 0%-basisdoel, uitgerust op een sterk fundament van management ondersteuning en de 5S-methodiek.

Kort samengevat betekent dit:

  1. Continu verbeteren (kaizen): een continue stroom van vele kleine, effectieve verbeteringen resulteert vrijwel altijd in een hogere productiviteitsverbetering dan enkele (periodieke) grote verbeteringen. Essentieel: de omschakelingreactief (reactie op gebeurtenis) naar proactief (preventie van gebeurtenis).
  2. Autonoom onderhoud: preventie van ongeplande stilstanden en verstoringen door de operators kleinschalig onderhoud te laten uitvoeren. Hierdoor kunnen verstoringen worden voorkomen, wordt de betrokkenheid en eigenaarschap van operators verhoogd en kan de afstemming tussen de onderhoudsafdeling en productie worden gereduceerd (lijnstilstanden). Kleinschalig onderhoud kan hierbij worden gedefinieerd als inspecties, poets- en smeerwerkzaamheden, troubleshooting en kleine (slijtage-)reparaties. Hiervoor dienen echter regels opgesteld te worden, onder meer in verband met de veiligheid van de operator.
  3. Gepland onderhoud: Breakdown onderhoud (afwachten en dan repareren), Preventief onderhoud (conditioneel onderhoud en periodieke inspecties en diagnoses), Correctief onderhoud (verbeteren en doorontwikkelen van de installatie) en Onderhoudpreventie. Met Gepland wordt er getracht een omschakeling te bereiken van reactief naar proactief en gebruik te maken van ervaren onderhoudspersoneel teneinde operators te trainen in het gebruik van de installatie(s).
  4. Training & ontwikkeling: samenstellen en trainen van een ruime selectie medewerkers welke werkzaamheden conform de procedure(s), effectief en onafhankelijk kunnen uitvoeren. Training wordt hierbij gebruikt om de vaardigheden van operators te vergroten en de focus niet alleen te leggen op “Know-How” maar eveneens op “Know-Why”. Veelal is het relatief eenvoudig operators te leren wat er moet gebeuren, maar vrij lastig eveneens de achterliggende gedacht en (kern-)oorzaken te verduidelijken.
  5. Early Equipment Management: eisen en wensen van de onderhoudsafdeling leveren een bijdrage in bijvoorbeeld het aankooptraject van nieuwe machines en installaties of de herinrichting van een productielijn of werkplek. Hierdoor wordt er meer aandacht besteedt aan onderhoudsfactoren welke zichzelf later zullen terugverdienen (investeringen), zoals betere bereikbaarheid van de apparatuur, gebruik van kwalitatief hoogwaardige materialen of duidelijkere technische documentatie (administratief).
  6. Kwaliteitsmanagement: onderscheid in productkwaliteit en proceskwaliteit. Het is essentieel bewust te zijn van de kwaliteitseisen van de klant (hetzij afnemende klant of een volgend proces) en te streven naar 0% kwaliteitsafwijkingen. Welke eisen stelt de klant? Hoe goed zijn defecten te identificeren?
  7. Administratieve TPM: verbetering van de administratieve ondersteuning teneinde de productiviteit hierdoor op een indirecte manier te verbeteren. Het kan hierbij gaan om het aanreiken van procedures, het opstellen van een projectplanning of het opzetten van een systeem ten behoeve van het beheren van reserve delen/slijtage delen.
  8. Health & Safety en Milieu: streven naar 0% onveiligheid (ongevallen, gezondheidsrisico’s en milieufactoren).

TPM houdt verband met verschillende Lean Manufacturing tools en methodieken, waaronder:

  • OEE – Overall Equipment Effectiveness: “hoe effectief zijn de productiemiddelen?”
  • SMED – Single Minute Exchange of Die: “omsteltijdreductie van de productiemiddelen”
  • Autonoom Onderhoud: “primaire rol van operators in het onderhoud van de productiemiddelen”
Succes

TPM is een bewezen methodiek met een goede structuur welke binnen vele organisatie het verschil heeft gemaakt tussen mislukking en succes. Het is een techniek met een breed toepassingsgebied waar niet alleen industriële productieprocessen onderdeel van zijn, maar eveneens constructie-, onderhouds- en transportorganisaties (e.a.). Betrokkenen dienen te worden opgeleid en de overtuiging van de techniek daadwerkelijk te bevatten. Daarnaast is de ondersteuning vanuit het management van grote waarde voor het standhouden van TPM. Volledige betrokkenheid is het basisrecept voor ongekende successen.